国建メーカーは、門型鉄骨フレーム、箱型の梁と柱、設備耐荷重基盤、建物の中二階、屋外メンテナンス用の鉄製はしご、パイプラインサポートなどを含む、建築主要鉄骨構造物およびさまざまな特殊形状の非標準鋼部品の加工を請け負っています。鉄骨構造物は標準化された既製品ではありません。建築設計図に基づいて詳細な図面、切断、組立、溶接、穴あけ等を経て完成し、ほとんどの工程が工場内で完結します。完成品はプロジェクト現場に輸送された後、直接持ち上げられて組み立てられるため、高所での溶接作業が効果的に削減されます。化学プラントエリア、屋外の高湿度環境、および通常の屋内作業場では、さまざまなレベルの保護スキームを適合させることができます。当社はこれまで数多くの工場新設、工場改修、倉庫建設プロジェクトに参加しており、現場での吊り上げや組立の難しさを熟知しており、元図面にある既存のプロセスの危険性を最適化する提案を行い、現場での組立のズレや設置の障害、その他の建設トラブルを回避することができます。
建築用鋼構造は、主要な耐荷重コンポーネントとして鋼を使用するエンジニアリング構造システムです。 H形鋼、箱形柱、耐力鋼製梁、横支え、補剛板、各種接続付属品で構成され、高力ボルトや溶着によって組み立てられ、建物の自重、風雪荷重、設備の動的荷重、静荷重に耐えます。鉄骨構造は従来のコンクリート構造に比べて自重が軽く、耐変形性に優れ、コンクリートの硬化・固化を待つ必要がありません。これらは、建物全体の主要な耐荷重フレームワークとして機能したり、機器のベース、メンテナンス用通路、頭上廊下として機能したりすることができ、大スパン、高荷重、タイトなスケジュールのエンジニアリング プロジェクトに非常に適しています。 当社の鋼構造シリーズには、次のような製品があります。トラス鋼構造e, 特殊頑丈鋼構造、その他。
さまざまなプロジェクト条件に応じて、対応する鋼材の仕様と加工計画を一致させる必要があります。選考プロセスでは主に次の条件が考慮されます。
1. エンジニアリングプロジェクトの実際の荷重: プレートとプロファイルの厚さを選択するための、建物の自重、車両荷重、設備重量、地域の風雪パラメータなどを含みます。
2. プロジェクトの場所: 屋内の乾燥作業場では、通常の防錆コーティングを使用できます。屋外の野外環境では厚い防錆層が必要です。化学腐食領域では溶融亜鉛めっきの防食プロセスを優先する必要があります。
3. 現場の建設条件：現場の吊り上げ能力、輸送の高さと幅の制限により、コンポーネントの分解方法が決まります。大きな部品は工場生産のために複数のユニットに分割し、現場で組み立てることができます。
4. その後の使用計画: 建物にその後の拡張または層の追加の要件がある場合、初期の選択段階で構造上の予備を確保する必要があります。
加工された鋼材部品は産業インフラや自治体の支援分野で広く使用されています。重工業の作業場建設では、主な耐荷重フレームワークとしての加工鋼構造は、クレーンの操作や重機の設置によってもたらされる継続的な重量荷重に適しています。物流保管プロジェクトでは、内部に列スペースがほとんどない、またはまったくない大規模な倉庫本体が作成され、倉庫のスタッキング利用率が向上します。工場の改修および拡張プロジェクトでは、新しいメザニン、機器操作プラットフォーム、鋼製はしご、およびさまざまなパイプラインサポートを構築するために使用されます。自治体のプロジェクトでは、歩道、入り口の天蓋の雨よけ、小さな構造物に使用されます。腐食レベルの高いケミカルパークでは、コンポーネントの長期安定した使用を確保するために、防食プロセス全体をアップグレードします。
原材料はまず材料証明書類で検証され、プロファイルとプレートの性能についてサンプルテストが実施され、不適格な原材料は直接返却されます。製造工程は、詳細図の作成と分解→CNC装置の切断とトリミング→部品の修正と水平出し→部品の組立てと取り付け→溶接→主要溶接部の非破壊検査→バリや溶接スラグの研磨と洗浄→錆取り処理→塗装/溶融亜鉛めっき保護処理→完成品の寸法確認→保管用のナンバリングとマーキング。
すべての主要なプロセスは検査記録を保持しており、顧客は関連する検査資料へのアクセスを要求できます。
品質検査は、最終製品段階だけでなく、製造プロセス全体にわたって行われます。材料の入力プロセス中に、ブランドと機械的特性がチェックされます。切断後、部品の寸法偏差を検査します。溶接が完了した後、主要な部品に対して超音波検査が実行され、溶接継ぎ目の内部の気孔や亀裂がチェックされます。錆除去プロセスは錆除去グレードの基準を管理します。塗装プロセスは塗膜の厚さを制御します。完成品段階では全体の形状や穴の位置、部品番号などを再確認します。すべての不適合ワークピースは再加工のために個別に処理され、梱包および出荷プロセスには含まれません。また、お客様が第三者機関に委託して現場検査を実施し、プロジェクト承認のための正式な検査報告書を発行することもサポートします。
当社には、顧客の図面と連携し、プロセスの実現可能性評価を実施する専任の技術担当者がいます。図面通りに加工するだけではなく、生産状況や吊り上げ状況を踏まえた改善提案もさせていただきます。大規模なバッチ部品から小規模な不規則な非標準部品まで引き受けることができます。プロジェクトの実行中、完成受入れと検査の要件を満たすために、材料リスト、超音波検査レポート、パッキングリストなどの完全なプロジェクト資料を同時に出力します。現場での組み立てが困難な場合には、オンラインでの技術サポートを提供し、プロジェクトをスムーズに進めることができます。
Q1: ここは物理的な加工工場ですか?訪問の手配はできますか?
A: 私たちは物理的な加工工場です。工場見学のご予約もお待ちしております。ワークショップへのリアルタイムのビデオ接続も提供できます。
Q2：鋼構造物加工の最低発注数量はありますか？小さなサンプル品を作ることはできますか？
A: 最小注文数量に厳密な制限はありません。大規模なプロジェクトから小規模な不規則な非標準部品まで接続できます。少量のサンプルも処理可能ですが、サンプルの物流コストは通常、購入者が負担します。
Q3：お客様からいただいた施工図をそのまま加工に使用することはできますか？
A: お客様の図面に基づいてカスタム生産をサポートします。図面をいただいてから、まず工程レビューを行い、確認・調整が必要な箇所にマークを付け、打ち合わせ・確認をしてから生産に入ります。
Q4: コンポーネントの全体的な生産サイクルにはどれくらい時間がかかりますか?
A: 標準コンポーネントの場合、生産サイクルは 12 ～ 18 営業日です。複雑な形状の異形部品の場合、図面で確認された生産計画に基づいて生産サイクルが決定されます。
Q5: 鉄骨構造部品の品質保証はどのような内容ですか？
A: コンポーネント本体には 10 年間の保証が付いています。不正な切断や改造、外部からの衝撃、設計荷重を超えることによる損傷は保証の対象外となります。
Q6: 検査のために関連する技術文書を提供できますか?
A: はい、プロジェクトの受諾に必要に応じて、材料証明書、溶接検査報告書、コーティング検査記録などを提供できます。
顧客が要件を提出する場合、完全な建設図面を提供し、プロジェクトの場所、環境腐食の程度、風雪荷重条件、現場での吊り上げ条件、およびプロジェクトのスケジュール要件を明確に記載する必要があります。これにより、図面の分解、材料の選択、工程計画を正確に完了することが容易になります。全体的なプロセス: 需要の伝達 → 図面のレビューと確認 → コスト計算 → 契約締結 → 生産スケジュール → 複数回の品質検査 → 梱包と出荷。
